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近年来，辊压机系统在水泥行业生料粉磨和水泥粉磨环节得到广泛的采用，其物料适应性强、操作灵活方便、系统电耗低、占地面积小、设备维护量小等一系列优点得到水泥业主的普遍认可。伴随辊压机系统能力不断加大，部分水泥企业辊压机系统出现振动现象。在此从水泥工艺的角度出发，以某现场水泥粉磨系统辊压机小仓产生振动及解决过程为例进行探讨，以供参考。 1 项目背景 该工程2014年底投产，采用160-15

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水泥：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散粒或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。1.分类：(1)按组成可分为以下两种：①常用水泥/硅酸盐水泥（以硅酸盐水泥熟料）如：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等②特种水泥（以非硅酸盐类水泥熟料为主要组分）如：高铝水泥、硫铝酸盐水泥等(2)按化学成分分：①硅酸盐系水泥，其

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立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。 立磨在生产中具有生产效率高，节能环保、物料烘干能力强、产品质量稳定易检测、磨损小，利用率高等优点，但在实际生产中通常会有过度振动等生产及安全问题，下面大家来简单了解一下立磨的几大关键零部件的

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我企业两条5000t/d生产线配套5台水泥磨。其中一线3台磨配置为: 1400mm1000mm辊压机+V型选粉机（JVX2500）+4.2m13m球磨机开路系统；二线2台磨配置为：1600mm1400mm辊压机+V型选粉（JVX3000）+4.2m13m球磨机开路系统；生产PO42.5水泥，比表面积为350m2/kg15m2/kg时，设计台时产量一线为140t/h，二线为160t/h。自2009年1月投产后，磨机台时产量一直不理想，粉磨电耗较高。2014年10月冬季大修时，对一、二线磨机系统进行了一系列工艺技术改造，

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1 出现的问题 从2007年5月投产以来，我企业水泥预粉磨系统辊压机故障频繁，两侧工作压力低且不稳定，分料阀开度的调节不合理，出辊压机的物料粒度大，系统台时产量低，粉磨电耗高，系统经济效益差。 2 原因分析及处理措施 2.1 两侧压力不稳的原因及调节 物料通过辊压机上部入料溜子进入辊压机的动定辊之间，由动辊侧的挡料调节板来调节进入两辊间的物料量，如图1。经过观察，动辊侧挡料调节板伸向固定辊，

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2020-07

水泥粉磨工艺系统配置有以球磨机、立磨、辊压机、辊筒磨等作为终粉磨设备的粉磨系统；有以细碎机、辊压机、立磨下部粉磨单元、短球磨等为系统预粉磨设备与球磨机组成的预粉磨系统，亦有辊压机、立磨下部粉磨单元和球磨机组成的联合粉磨或半终粉磨系统。 各种工艺系统的特征配置及简要特点如下： 终粉磨系统（1）球磨机工艺配置： 开路：球磨机。 闭路：球磨机+选粉机。 特点：系统简单，设备少，水泥

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2020-06

摘要在辊压机+V型选粉机+球磨机+高效选粉机联合粉磨系统中，辊压机系统产生的微粉（3~32m）可达到35%~40%，为此，通过分流阀将辊压机系统产生的微粉按不同比例加入成品形成半终粉磨。对原材料细度、成品颗粒级配和物理性能进行分析验证，通过试验调整细度指标，可找出辊压机系统产生的微粉最佳掺入量，在保持水泥强度和与外加剂相容性基本不改变前提下，实现提高产量和降低电耗的目的。 目前，水泥企业普

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2020-06

在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占全部生产用电的60%-70%，因此，降低粉磨系统电耗是水泥生产企业节能降耗的主要目标之一。 目前，水泥厂大都采用辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统进行生产，辊压机与球磨机组成的水泥粉磨系统，有预粉磨系统、联合粉磨系统和半终（双圈流）粉磨系统3种形式，工艺流程的选择主要取决于辊压机和球磨机的相对大小。 1、水泥辊压机预粉磨系统 水泥辊压机预粉磨系统的特点为

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立磨磨辊部件是立磨粉磨的关键部件，其运行状态的好坏直接关系到生产的安全运行以及生产效率的高低，尤其对水泥矿粉等企业节约运行维护成本起着关键作用。 由我企业供货的某水泥厂立磨于2017年10月投入使用，2018年6月发现磨机振动偏大、产量降低、运行工况较差，停机检查过程中发现磨辊轴承盘动困难。专业技术人员对磨辊轴承进行检查发现，有2套磨辊轴承出现损伤，借助专业工具检查后，发现轴承出现剥

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摘要： 水泥粉磨系统已由早先的球磨机系统逐步发展到现在的球磨机+辊压机系统和立磨系统。 通过分析流程和主要配置及运行参数，归类出比较典型的七种水泥粉磨系统的技术性能 特 点。 其中，立磨 终 粉磨系统流程最简单，能耗最低，是水泥粉磨方案的首选； 辊压机+球磨（带涡流选粉机）组成的联合粉磨系统及立磨和球磨组成的联合粉磨系统流程相近，能耗相近，可作为水泥粉磨系统的优选方案； 辊压机和球